深入理解數(shù)控車床的對刀原理對于操作者保持清晰的對刀思路、熟練掌握對刀操作以及提出新的對刀方法都具有指導意義。對刀的實質(zhì)是確定隨編程而變化的工件坐標系的程序原點在唯一的機床坐標系中的位置。對刀的主要工作是獲得基準刀程序起點的機床坐標和確定非基準刀相對于基準刀的刀偏置。本文作以下約定來說明試切法對刀的原理與思路

 根據(jù)“自動試切→測量→誤差補償”的思路，設計出了用程序控制的自動試切法，數(shù)控車床廠小編并總結介紹了四種精確對刀方法。

 數(shù)控車床廠的刀具的偏置和磨損補償，受多種因素的影響，手動試切對刀法的對刀精度十分有限，將這一階段的對刀稱為粗略對刀。為得到更加準確的結果，如圖3所示，加工前在零件加工余量范圍內(nèi)設計簡單的自動試切程序，通過“自動試切→測量→誤差補償”的思路，反復修調(diào)基準刀的程序起點位置和非基準刀的刀偏置，使程序加工指令值與實際測量值的誤差達到精度要求，將這一階段的對刀稱為精確對刀。由于保證基準刀程序起點處于精確位置是得到準確的非基準刀刀偏置的前提，因此一般修正了前者后再修正后者。

 綜合這兩個階段的對刀，試切法對刀的基本操作流程如下：用基準刀手動試切得到對刀基準點的機床坐標→人工計算或自動獲得各非基準刀的刀偏置→基準刀處于大概的程序起點位置→基準刀反復調(diào)用試切程序，測量尺寸后，以步進或MDI方式移動刀架進行誤差補償，修正其程序起點的位置→非基準刀反復調(diào)用試切程序，在原刀偏置的基礎上修正刀偏置→基準刀處于準確的程序起點不動。